昆山品牌金刚石砂轮用途

电化学性能的发展趋势：树脂砂轮随着电子、机械、光学等行业的快速发展，对于单晶硅、不锈钢、硬质合金等硬脆材料的加工表面质量及加工效率提出了越来越高的要求。这些硬脆材料一般均由研、磨、抛加工完成，其中可实现高效率、超光滑表面加工的ELID超精密磨削方法受到了科研与企业界的广泛重视。目前ELID技术主要采用金属结合剂砂轮，但这种砂轮存在制作困难，成本昂贵，并且对于功能材料的洁净表面加工容易造成污染等诸多问题。针对这些问题，提出一种以竹炭、树脂为结合剂的砂轮，这种砂轮具有制作简单、成本低，并且可以实现无污染、高效、高精度的镜面磨削加工。探讨砂轮的ELID磨削加工机理、以及针对砂轮的ELID磨削，研究新型的ELID磨削液，使磨削加工达到较优的效果是本文研究的重点。分析了砂轮的电化学性能，可以得出结论：砂轮具有良好的导电性能，并且通过电解作用后在表面产生一层钝化膜，为ELID技术的实现打下基础。磨削液作为磨削加工中的关键因素，从其防锈性能、冷却性能、润滑性能以及电解性能各方面综合分析，得出一种配方配比，能够很好的应用到ELID磨削加工中。磨削液的导电性在很大程度上决定着钝化膜的形成，采用BP神经网络和MATLAB联合仿真，建立磨削液导电率的预测模型，可以实现不同的磨削条件。采用研制的新型ELID磨削液进行了对不锈钢的磨削实验，通过对比实验结果，分别得到对于不锈钢粗加工和精加工的加工工艺，使加工效率和精度达到较优。

昆山品牌金刚石砂轮用途

磨削性能的优势特点：CBN砂轮的材料在耐磨方面的性能非常好，它的稳定性非常好，有非亲铁性的优点。它在加工材料中具有很长的切割状态，而且非常的锋利。因为她的磨削力度比较小，发热的数量比较小，零件的使用寿命比较长，对加工生产工艺是比较好的，CBN砂轮在加工制作这方面来讲还是很方便的，砂轮的整个跳动是由于CBN砂轮的整个机体来决定的。CBN砂轮是不需要修复就可以使用的。而且在镀层之后的一段时间之内，可以发挥出较大的效率。金刚石砂轮如果出现摸切速度慢可以进行修复再次利用，对此砂轮的经济性是比较高的。而且非常的便利。的齿轮分为单面和多面，但面对齿轮在磨削的时候会有比较高的加工精度，但是整体的效率是比较低的。成本相对来说比较高，对于多面的齿轮来说，生产的效果很好，但是相对于单齿轮的加工质量来说是比较低的。我们在使用的时候不管是单面的还是多面的都要可以使用陶瓷砂轮或者说是电镀砂轮来进行磨削。使用的效果非常明显。 1、CBN砂轮目前可以进行快速的切削和高速的进给磨削齿，不会造成粗糙现象，更不会出现烧伤的问题。2、CBN砂轮不用经常的进行修理，也不需要时常的进行调整。

昆山品牌金刚石砂轮用途

粒度和浓度的说明：我们通常都认为机床本身并不是能够达到高精度磨削加工的其中的方法，其中金刚石砂轮和粒度、金刚石砂轮修整系统、软件系统、操作员的智能等等一系列因素都对高精度产品的加工生产都起着非常关键的作用。曾经有人采用一个254mm直径的SLA金刚石砂轮，对其以14000 r/min的转速和186m/s的表面线速度运行时的情况进行了研究。研究结果表明，随着磨削时间的增加，上裸露的磨粒增多，那么磨损面扩大，就会出现连续的微粒磨钝现象，磨削温度和磨削力度也随之上升，不过这病没有磨粒碎裂或者脱落的情况发生。之后机械工程师们还试图了解进给量和速度会如何去影响SLA金刚石砂轮的磨损，从而找到由于平面区域磨损增加进而所造成的潜热损坏的模式，也有效地预测可有效调节生产工艺的变量。总的来说，要想获取足够的信息来预测金刚石砂轮的切削参数，那么就要求金刚石砂轮磨粒的形状和尺寸必须都是规则的。假如用户知道金刚石砂轮的显微结构图，那么金刚石砂轮的表面也同样是一致的，那么就可以对切削变量进行编程，以补偿金刚石砂轮的磨损参数。

昆山品牌金刚石砂轮用途

结合剂起粘结磨料的作用：常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。磨粒粘结愈牢，就愈不容易从砂轮上掉下来，就称砂轮的硬度，即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落称为软，反之称为硬。砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念。被磨削工件的表面较软，磨粒的刃口（棱角）就不易磨损，这样磨粒使用的时间可以长些，也就是说可选粘接牢固些的砂轮（硬度较高的砂轮）。反之，硬度低的砂轮适合磨削硬度高的工件。砂轮在高速条件下工作，为了保证安全，在安装前应进行检查，不应有裂纹等缺陷；为了使砂轮工作平稳，使用前应进行动平衡试验。 砂轮工作一定时间后，其表面空隙会被磨屑堵塞，磨料的锐角会磨钝，原有的几何形状会失真。因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状。

昆山品牌金刚石砂轮用途

一般来说，要求功效高、表面粗糙度值较大、 金刚石切割片磨片与工件接触面大或磨片对工件斜面磨削、工件材料韧性大和伸长率较大以及加工薄壁工件时，应选择大一些的粒度;反之，加工高硬度、脆性大、组织紧密的材料;精磨、成形磨光或高速磨削时，则应选择较小的粒度。常用的粒度是46-80.粗磨时选用粗粒度磨片，精磨时选用细粒度磨片，另外，端磨应比周磨的磨片粒度粗;内圆磨应比外圆磨的磨片粒度粗;干磨应比湿磨的砂轮粒度粗。切割片磨片硬度选择的一般原则是：磨削硬材料，应选用软磨片，以使其保持较好的“自锐性”，提高磨光片的使用寿命，减少磨削力和磨削热;磨削软材料时，应选用硬砂轮，可再较长时间保持磨粒微刃的锋利，利于切削。具体情况如下;1、磨削韧性大得有色金属工件、刃磨硬度高的刀具、磨削薄壁件及已堵塞磨光片的材料时，应选用较软的磨片;镜面磨削应选择超软磨片; 2、工件材料相同，纵向磨削与切入磨削，周边磨削与端面磨削，外圆磨削与内圆、平面磨削，湿磨于干磨，精磨于粗磨，断续表面磨削与连续表面磨削等，前者均要选用比后者叫硬的磨片。3、高速、高精密磨削、钢胚荒磨、工件去毛刺等，应选择较硬的磨片。