瑞安定制CBN砂轮厂家

磨料力度的说明：在磨削过程中，金刚石砂轮磨料粒度的选择会直接影响超硬材料在磨削加工表面的质量与效率。所以在选择正确的磨料力度是必不可少的，所以在满足加工质量要求的前提下，尽量选择较粗的粒度，提高加工效率。粗磨时，可以选用120-150#粒度的磨料，精磨时可以选用180-240#粒度的磨料，超精磨时可以选用W40-W7粒度的微粉磨料。中磨料的浓度对超硬材料的磨削效果有一定的影响，浓度过高或过低都会造成磨料的过早脱落，使砂轮损耗费用增加，所以在选择磨料浓度的时候也是非常关键的一步。实验结果表明，粗磨时，可以选择较高的浓度，以增加单位面积内的有效磨粒数，提高加工效率+精磨时应选择较低的浓度。一般情况下，粗磨时磨料浓度可以选用100-150%，精磨时磨料浓度可以选用75-100%左右。较后一个结合剂的选择，导热性较好的金属结合剂对磨粒的结合力较大，适用于晶形比较完整的金刚石磨料，具有相对较高的磨削比。树脂结合剂对磨粒的结合力较弱，适用于脆性大、强度低的金刚石磨料。陶瓷结合剂性能介于上述二者之间。铸铁短纤维结合剂对磨粒的结合力高达50-100kg/mm2，抗拉强度高达15-30kg/mm2，比普通金属结合剂性能优越很多。由其制成的金刚石砂轮磨削加工工程陶瓷时，磨削比大约是树脂结合剂砂轮的4-5倍，适用于制作晶形完整的金刚石磨粒砂轮。

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CBN砂轮粗糙度的方面知识：每种砂轮都有自己的粗糙度，而且都不一样，金刚石砂轮也是有自己的粗糙度，而且都有一定的数值。这种粗糙度是指磨粒的密度，而不是指其的几何形状的误差，其几何形状的误差是由于在磨床加工的时候产生的，导致表面高低不平衡，从而形状的一定的粗糙度。这中粗糙度对砂轮的磨削加工效果不利，应该通过复加工来检查，完善砂轮。而表面磨粒的密度才是真正的金刚石砂轮粗糙度，其密度大，就是砂轮粗糙度低，磨粒的间距比较大，磨粒的锋利边缘的切削面积大，切削的模块就比较大，从而它的磨削效率比较高，但是加工的产品表面比较粗糙，就是光洁度没那么好，这种金刚石砂轮适合加工那些对光洁度要求不高的工件；而磨粒密度比较密的砂轮，其磨粒间距就比较小，磨韧也比较小，切削的工件材料块就没那么多，从而它的磨削效率低点，但是磨粒密度高，空隙小，砂轮的平面就比较平衡，这样磨削的工件的表面就比较光滑，光洁度就比较高，这种砂轮适合精加工，对光洁度要求高的产品。

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材料工件的高切割效率：1、金刚石砂轮树脂切割片是以树脂为结合剂，结合多种材质，对合金钢﹑不锈钢等难切割材料，切割性能尤为显著。干式﹑湿式两种切割方式，使切割精度更稳定，同时，切割片的材质和硬度的选择，能大大提高您的切割效率，节省您的生产成本。2、金刚石切割片是一种切割工具,广泛应用于石材,混凝土，预制板，新老马路，陶瓷等硬脆材料的加工.金刚石切割片主要由两部分组成;基体与刀头.基体是粘结刀头的主要支撑部分,而刀头则是在使用过程中起切割的部分,刀头会在使用中而不断地消耗掉,而基体则不会,刀头之所以能起切割的作用是因为其中含有金刚石,金刚石作为目前较硬的物质,它在刀头中摩擦切割被加工对象.而金刚石颗[1]粒则由金属包裹在刀头内部。

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控制技术的研究分析：CBN砂轮由于其良好的磨削性能，广泛应用于各种高性能，硬脆材料的精密和超精密磨削加工中，但是由于金刚砂轮自锐性差、容易堵塞、在磨削加工中易产生由砂轮偏心引起的激振力，因而影响磨削过程的稳定性和工件磨削表面质量，从而限制了金刚石砂轮的正常使用，为此必须进行经常修整。然而传统的机械修整方法存在修整时间长、难度大、效率低、精度不高等缺点。因此开发高效率、高精度的金刚石砂轮修整技术成为实现硬脆材料精密和超精密磨削、高速高效磨削、成形磨削、磨削自动化的关键技术。CBN砂轮本文以压电陶瓷微位移驱动原理为基础，对精密驱动技术在气中连续放电辅助加工控制系统中的应用进行了研究。设计了一个包括单片机、压电陶瓷驱动电源、信号检测及处理电路以及步进电机驱动模块组成的气中连续放电辅助加工控制系统。针对辅助修整的特殊要求，设计了相应的辅助加工用直流电源。实验的结果表明，该电源可为修整金属基金刚石砂轮和树脂基金刚石砂轮提供相应的加工电压及电流，基本上能满足加工要求。CBN砂轮气中放电辅助加工用控制系统实验的结果表明，该系统能根据加工时两电极间电压的变化自动寻找较佳放电间隙，并维持辅助加工中的连续放电，可应用于一些高硬度、难切削材料的辅助加工领域。

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数控加工的特点：1、CBN砂轮自动化程度高，具有很高的生产效率。除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。数控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。2、对加工对象的适应性强。改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复杂的调整，从而缩短了生产准备周期。3、加工精度高，质量稳定。加工尺寸精度在0.005～0　.01 mm　之间，不受零件复杂程度的影响。由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的一致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。4、CBN砂轮易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控。由于机床采用数字信息控制，易于与计算机辅助设计系统连接，形成CAD/CAM一体化系统，并且可以建立各机床间的联系，容易实现群控。

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制品配料的计算方法：树脂超硬材料磨具的强度、硬度与结合剂用量多少有一定关系，但增加数质量对提高磨具强度、硬度、耐磨性是很有限的，而且还影响耐热性，故一般不超过60%的体积比，多在40-50%之间，且粗粒磨料用的数质量少些、细粒用量要多谢；磨料浓度高时用量少些、浓度低时用量多些。除石墨、mos2等减磨材料外，增加填料用量更能明显提高磨具的强度、硬度、和耐磨性、耐热性，以增强性能强弱，依次为二硫化钼、石墨为减磨材料，不能骑提高磨具强度、耐磨性作用，加入量一般不大；其他填料总量多在40%体积比左右。粗磨、湿磨及有较高耐用度要求的磨具，可使用sic或al2o3,sio3,cr2o3,zno,co,cu类填料；一般磨具可用cr2o3,zno,cu填料；超精磨、抛光磨较好不要用耐磨性填料，宜选用ca,caco3,ceo类填料。优势同时也加湿磨或者mos2，旺旺气孔率也设计的高些。湿润剂的加入量多按100cm3磨料层或过度层体积加2-50克。或者cbn磨具配方的表示方式是按磨料层或者过渡层为100cm3体积，各种原材料应战的体积、气孔体积即是配方，二者之和为100cm3，湿润剂不计体积；同时据各种原材料的密度算出相应重量；在包括湿润剂重量的情况下算出成型密度。具体表示用斜杠区分出体积及相应重量（左边为体积，右边为重量）。